Komponen Powertrain Aluminium Die Cast

Kekuatan inti

Keunggulan Teknis Kami
Lini Produksi Die Casting Cerdas
Mesin die casting besar 1600T-3500T (merek Buhler, Toshiba)
Sistem bantuan vakum: Tingkat vakum rongga ≤50mbar
Sistem pemantauan waktu nyata: Parameter tekanan, suhu, dan kecepatan dapat dilacak sepenuhnya

Inovasi Material dan Proses
Penelitian & Pengembangan independen terhadap material paduan aluminium berkekuatan tinggi dan tangguh
Proses perlakuan panas khusus (T5/T6/T7)
Penerapan teknologi die casting semi padat (cocok untuk komponen yang membutuhkan kepadatan tinggi)

Teknologi Cetakan Presisi
Umur cetakan: ≥150.000 siklus
Akurasi kontrol suhu cetakan: ±3℃
Analisis simulasi CAE: Optimalisasi solusi pengisian dan pendinginan

Kontrol Kualitas Proses Penuh
Pengujian non-destruktif sinar-X: standar ASTM E505
Pengukuran CMM: inspeksi 100% dimensi kritis
Pengujian tekanan dan aliran: Validasi yang mensimulasikan kondisi kerja aktual

Pengenalan Produk Inti

Seri Produk Inti
1. Kasus Transmisi
Fitur Fungsional:
Menyandang sistem transmisi roda gigi, memastikan transmisi daya yang presisi
Mengintegrasikan saluran oli dan saluran pendingin, mencapai pelumasan dan kontrol suhu
Desain kekakuan tinggi, mengurangi getaran dan transmisi kebisingan
Parameter Teknis Utama:
Bahan: AlSi9Mg (Kekuatan tarik ≥320MPa setelah perlakuan panas)
Ketebalan dinding: 3-8mm (Kontrol keseragaman ±0,5mm)
Akurasi dimensi: Kelas CT6-7, posisi lubang pemasangan kritis ±0,05mm
Kedap Udara: tingkat kebocoran ≤0,1kPa/mnt (deteksi Nitrogen)
Keuntungan Inti:
Teknologi die casting vakum: Porositas ≤1%, meningkatkan ketahanan terhadap tekanan
Integrasi sisipan: Mendukung pra-pengecoran kursi bantalan dan bushing
Optimalisasi perawatan permukaan: Oksidasi busur mikro atau pelapisan bubuk, 3x meningkatkan ketahanan terhadap korosi

2. Kepala Silinder Mesin
Fitur Fungsional:
Menyegel ruang bakar, tahan terhadap suhu tinggi dan gas bertekanan tinggi
Mengintegrasikan struktur kompleks seperti saluran masuk dan keluar, jaket air pendingin, dan saluran oli
Mendukung komponen penting seperti katup dan busi
Parameter Teknis Utama*:
Bahan: A380 (Kekuatan suhu tinggi ≥250MPa/250℃)
Kontrol deformasi termal: ≤0,1 mm/100 mm (uji simulasi kondisi kerja)
Permukaan penyegelan ruang bakar: Kerataan ≤0,05mm
Ketahanan lelah: Melewati 1000 jam pengujian kejut dingin dan panas
Keuntungan Inti:
Pengecoran pemerasan lokal: Kepadatan di sekitar ruang bakar meningkat menjadi 99,5%
Simulasi digital: Menggunakan CFD untuk mengoptimalkan saluran aliran pendinginan, kontrol perbedaan suhu ≤5℃
Proses produksi ramah lingkungan: Tingkat daur ulang limbah aluminium ≥90%

3. Wajan Minyak
Fitur Fungsional:
Menyimpan oli mesin dan mengatur sirkulasi oli
Mengintegrasikan pelat penyekat dan struktur layar filter, mengurangi busa oli
Desain anti-getaran dan anti-guncangan, dapat beradaptasi dengan kondisi jalan yang kompleks
Parameter Teknis Utama:
Bahan: ADC12 (Elongasi ≥3,5%)
Performa anti-getaran: Lulus uji ketahanan akselerasi 30g
Presisi permukaan penyegelan: Kerataan ≤0,1 mm, memastikan tidak ada kebocoran
Ketahanan korosi: Lulus uji semprotan garam selama 500 jam
Keuntungan Inti:
Desain topologi yang ringan**: pengurangan berat sebesar 25% sekaligus memastikan kekakuan
Integrasi multi-fungsi: Dapat mengintegrasikan kursi pemasangan sensor oli melalui die casting
Struktur pengurangan kebisingan: Desain penyekat internal yang dioptimalkan, mengurangi kebisingan tumpahnya oli

Skenario Aplikasi

Kendaraan Penumpang dan Niaga
Kepala silinder mesin bahan bakar tradisional, panci oli
Kasus transmisi otomatis/manual
Komponen casing sistem tenaga hibrida

Kendaraan Energi Baru
Casing sistem penggerak listrik
Komponen struktural paket baterai
Kasus peredam

Kendaraan dan Mesin Khusus
Transmisi mesin konstruksi
Komponen tenaga mesin pertanian
Casing genset

Dukungan dan Layanan Teknis
Proses Pelayanan
1. Analisis Permintaan (3-5 hari kerja)
Konfirmasi kondisi kerja dan persyaratan kinerja
Desain awal dan pemilihan material

2. Desain Solusi dan Penawaran (5-10 hari kerja)
Desain 3D dan analisis simulasi CAE
Solusi cetakan dan evaluasi biaya

3. Pembuatan dan Sampel Cetakan (30-45 hari)
Pemrosesan cetakan presisi
Contoh produksi percobaan dan inspeksi

4. Produksi dan Pengiriman Massal (sesuai rencana pesanan)
Kontrol ketat terhadap proses produksi massal
Pengiriman tepat waktu dan dukungan logistik

Mengapa memilih kami
Mengapa Memilih Komponen Powertrain Aluminium Die-Cast Kami?
Desain Ringan: pengurangan berat 40%-60% dibandingkan komponen besi cor tradisional, meningkatkan efisiensi energi
Integrasi Struktural: Struktur internal yang kompleks dibentuk menjadi satu bagian, sehingga mengurangi langkah perakitan
Disipasi Panas Yang Sangat Baik: Paduan aluminium memiliki konduktivitas termal yang tinggi, meningkatkan efisiensi manajemen termal
Konsistensi Produksi Tinggi: Kontrol cerdas memastikan kualitas stabil dalam produksi massal